對輥擠壓造粒機的關鍵組成由以下幾個部分系統性的組成

1. 進料系統

  料斗：儲存待造粒的粉狀物料，通常配有攪拌裝置以防物料結拱。

  螺旋送料器（可選）：均勻輸送物料至擠壓區，確保供料穩定。

  調節裝置：控制進料量，以適應不同物料特性或產能需求。

2. 擠壓系統（核心部件）

  對輥（壓輥）：

  通常由兩個平行、相對旋轉的輥筒組成，材質為高強度合金鋼（如耐磨不銹鋼），表面可能帶有凹槽或紋路以增強咬合。

  輥筒間隙可調，直接影響顆粒密度和成型效果。

  液壓或彈簧加壓裝置：

  提供擠壓所需的壓力（可達幾十至幾百噸），確保物料緊密壓縮。

  過載保護功能，防止硬物損壞輥面。

3. 傳動系統

  電機：提供動力，通常為變頻電機以便調節轉速。

  減速機：降低轉速、增加扭矩，確保輥筒勻速轉動。

  齒輪/鏈條傳動：同步驅動兩輥反向旋轉，保持擠壓同步性。

4. 破碎與整粒系統（可選）

  破碎刀：將擠壓后的片狀或條狀物料預破碎。

  整粒機：通過旋轉篩網或刀具將不規則顆粒修整為均勻顆粒。

5. 篩分系統（可選）

  振動篩：分離合格顆粒與粉末，未成型的粉末返回進料系統重新造粒。

6. 潤滑與冷卻系統

  潤滑裝置：對軸承、齒輪等運動部件定期潤滑。

  冷卻系統：部分機型配備水冷或風冷，防止輥筒過熱（尤其高溫物料工況）。

7. 機架與控制系統

  機架：支撐所有部件，需具備高剛性和穩定性。

  電控柜：集成PLC或觸摸屏，控制壓力、轉速、溫度等參數，實現自動化操作。

輔助結構（根據機型可選）

  除塵裝置：減少粉塵污染。

  加熱系統：對輥或模具加熱，改.善某些物料的塑性（如高分子材料）。

工作流程簡述

  粉料經料斗均勻進入擠壓區；

  對輥高壓擠壓，物料在輥間成型為片狀或條狀；

  通過破碎、整粒后形成規則顆粒；

  篩分后輸出成品，余料循環處理。

不同型號的對輥造粒機可能簡化或增強某些模塊（如無篩分的一體化設計），但核心擠壓原理一致。實際選型需根據物料特性（濕度、粒度、粘性等）和產能要求匹配結構配置。